Pourquoi le moulage sous pression est-il couramment utilisé dans le moulage sous pression des carters de boîtes de vitesses ?

1. Utilisation élevée des matériaux et allégement

Moulage sous pression injecte un alliage d'aluminium fondu dans la cavité du moule à grande vitesse, atteignant un remplissage de près de 100 %, minimisant les déchets vierges et obtenant une utilisation élevée des matériaux.

Par rapport au moulage ou à l'emboutissage traditionnel, les moulages sous pression offrent une épaisseur de paroi uniforme, réduisant considérablement le poids des composants tout en conservant leur résistance, répondant ainsi aux exigences d'allègement des boîtes de vitesses modernes.
2. Structures complexes réalisées en un seul processus de moulage

Grâce à une conception précise de moules utilisant la CAO/IAO, le moulage sous pression peut produire des géométries complexes telles que plusieurs trous, nervures, filetages et trous de positionnement en un seul processus, éliminant ainsi le besoin d'un usinage secondaire ultérieur.

Ceci est particulièrement critique pour les passages d'huile internes, les nervures de dissipation thermique et les structures de positionnement d'assemblage dans les pièces moulées sous pression de boîtes de vitesses, améliorant ainsi l'intégration du produit.
3. Efficacité de production élevée et avantages en termes de coûts

Les machines de coulée sous pression automatisées offrent des temps de cycle courts (généralement 30 à 60 secondes par pièce), permettant une production continue de gros volumes. Le coût par pièce diminue considérablement à mesure que la production augmente. Une intervention manuelle minimale et une longue durée de vie (jusqu'à des dizaines de milliers de cycles) rendent le moulage sous pression des boîtiers de boîtes de vitesses très compétitif sur le marché mondial.
4. Excellentes propriétés mécaniques

Les moulages sous pression en alliage d'aluminium offrent une excellente résistance, rigidité et résistance à la chaleur, répondant aux exigences de fonctionnement à grande vitesse et à charge élevée des transmissions.
Un traitement thermique et un traitement de surface ultérieurs peuvent améliorer encore leur dureté et leur résistance à la corrosion, garantissant ainsi un fonctionnement fiable à long terme.
Comment sont effectués les traitements thermiques ou les traitements de surface pour améliorer la solidité et la résistance à la corrosion ?
1. Solution de traitement du vieillissement artificiel (système T6)

Le moulage sous pression est chauffé à la température de solution de l'alliage (environ 530°C), maintenu pendant une période spécifiée, puis rapidement refroidi pour éliminer les contraintes internes de moulage et homogénéiser la structure.
Le vieillissement artificiel ultérieur à 150-200°C répartit uniformément la phase précipitée, améliorant considérablement la limite d'élasticité et la résistance à la traction. 2. Durcissement de surface par cémentation ou nitruration

Le carbone ou l'azote s'infiltre dans la surface de la pièce moulée sous pression dans une atmosphère de carburation ou de nitruration à basse température, formant une couche carburée dure.
L'épaisseur de la couche carburée est contrôlable (généralement entre 0,1 et 0,3 mm), ce qui améliore considérablement la dureté de la surface et la résistance à l'usure. Il convient aux carters de boîtes de vitesses soumis à des frottements élevés.
3. Anodisation (anodique dure)

Un film dense d'oxyde d'aluminium (10 à 25 µm d'épaisseur) se forme à la surface de l'alliage d'aluminium par électrolyse. Ce film est dur, résistant à l'usure et possède de bonnes propriétés d'isolation électrique.
L'anodisation offre également une variété de couleurs décoratives, améliorant l'apparence du produit tout en augmentant la résistance à la corrosion.
4. Revêtement anticorrosion (phosphatation, peinture, revêtement en poudre)

La phosphatation forme un film de phosphate uniforme sur la surface métallique, améliorant l'adhérence des revêtements ultérieurs et offrant une protection initiale contre la rouille.
La peinture ou le revêtement en poudre crée une couche protectrice organique dense sur la surface, bloquant l'humidité et les fluides corrosifs, prolongeant ainsi la durée de vie des carters de boîtes de vitesses moulés sous pression.