Que sont les moules de moulage sous pression ?

Définition des moules de moulage sous pression
Moules de coulée sous pression sont des équipements essentiels dans le processus de moulage sous pression. Leurs fonctions et caractéristiques principales peuvent être réparties dans les trois domaines clés suivants :
1.Attributs du transporteur de processus : En tant que lien clé entre l'équipement de moulage sous pression et le produit final, les moules de moulage sous pression injectent rapidement du métal en fusion sous haute pression à travers leur structure de cavité. Après refroidissement et solidification, ils forment des pièces métalliques aux formes complexes et aux dimensions de haute précision. Ils constituent le véhicule principal du processus de moulage sous pression pour réaliser le « formage des métaux »
2.Précision structurelle : La cavité du moule doit posséder une précision dimensionnelle et une complexité géométrique extrêmement élevées pour répondre aux exigences de forme de la pièce moulée sous pression. Sa conception doit équilibrer les caractéristiques d'écoulement du métal et la facilité de démoulage pour garantir un processus de moulage sous pression stable.
3.Large application : les moules de moulage sous pression sont largement utilisés dans les domaines de l'automobile, des moteurs, des équipements de communication, des nouvelles énergies, de l'éclairage et d'autres domaines. Il s’agit d’équipements clés pour des pièces métalliques efficaces produites en série dans la fabrication moderne.

Spécifications techniques de base respectées par les moules de moulage sous pression de Ningbo Jetta Mold

Les moules de moulage sous pression de Ningbo Jetta Mold utilisent une technologie et un équipement avancés pour répondre aux spécifications techniques de base suivantes, spécifiquement classées en cinq domaines clés :

1.Contrôle dimensionnel de haute précision :

Logiciel de conception : En utilisant un logiciel de conception avancé tel que CAD (Pro/E)/CAM/CAE, nous réalisons une conception numérique et une analyse de simulation de la cavité du moule, garantissant ainsi la précision dimensionnelle.

Équipement de traitement : En intégrant des centres d'usinage CNC de précision, des équipements d'électroérosion CNC et de coupe de fil, nous garantissons des tolérances dimensionnelles de cavité de moule comprises entre ±0,02 mm, répondant aux exigences de moulage de pièces de haute précision telles que les pièces automobiles et les équipements de communication.

2.Excellente qualité de surface :

Traitement des cavités : Le polissage miroir de la cavité du moule réduit les défauts de surface des pièces moulées sous pression.

Coordination du processus : En utilisant des paramètres de processus de moulage sous pression optimaux, nous obtenons une rugosité de surface de Ra0,8 à Ra1,6, réduisant ainsi les étapes de finition ultérieures et améliorant la cohérence de l'apparence du produit.

3.Haute résistance et résistance à l'usure :
Sélection des matériaux : Un acier moulé de haute qualité est sélectionné, offrant une dureté et une résistance à l'usure élevées, capable de résister à des environnements à haute pression et à haute température.
Traitement thermique : les processus de trempe sous vide et de nitruration améliorent la résistance à l'usure du moule, lui permettant de résister aux exigences de production à long terme et de prolonger sa durée de vie.
4.Capacités de moulage de structures complexes :
Conception structurelle : capable de concevoir et de fabriquer des structures complexes telles que des moules multi-cavités, des moules coulissants et des moules de tirage de noyau.
Capacités de moulage : Capable de mouler des pièces avec des trous profonds, des parois minces et des géométries complexes, répondant aux divers besoins des véhicules à énergie nouvelle, des équipements photovoltaïques et d'autres domaines.
5.Bilan thermique et efficacité de refroidissement :
Conception du système de refroidissement : la disposition optimisée des canaux de refroidissement lors de la conception du moule et l'utilisation d'un système de refroidissement efficace garantissent une température uniforme du moule pendant le processus de moulage sous pression.
Effet : Réduit les contraintes thermiques et la déformation, améliorant ainsi l'efficacité de la production et le taux de qualification des produits.